Massives Holz-Powerrack für Dein Homegym
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Ein Powerrack aus Holz ist eine günstigere Alternative zu Metall Racks. Dies gilt umso mehr, wenn Metall-Racks ausverkauft sind. Ein DIY Holz Powerrack ist dann die einzige Möglichkeit, sich sein eigenes Home-Gym einzurichten und auszubauen.
Gegen Powerracks aus Holz werden oft Vorurteile laut. Viele denken, dass es das Gewicht einer voll beladenen Hantelstange nicht tragen oder abfangen kann.
Demgegenüber steht die Verwendung von Holz im Brücken- und Hausbau. Holz ist ein sehr stabiles Material, das viel Kraft aufnehmen und ableiten kann. Insofern habe ich keine Zweifel an der Stabilität eines Holz-Powerracks.
Wichtig beim Bau eines Powerracks aus Holz ist, das richtige Holz zu verwenden. Ich habe Lärche gewählt, weil es eine sehr gute Druck-, Biege- und Zugfestigkeit besitzt.
Gleichzeitig sind die Maße entscheidend. Ich wollte, dass das Powerrack mit Zubehör von ATX kompatibel ist. Die Balken sind deswegen 70 mm x 70 mm stark. Viel Zubehör für Powerracks der Serie 700 von ATX ist somit mit meinem Powerrack kompatibel.
Möchtest Du in puncto Stabilität auf Nummer sichergehen und dennoch kompatibles Zubehör haben, dann kannst Du 80 mm x 80 mm Balken verwenden. Du gewinnst so etwas mehr Stabilität und Dein Rack ist mit denen der Serie 800 kombinierbar. Möglicherweise musst Du dann aber vorher noch die Maße etwas anpassen (s. deren Webseite und Maße).
Die Teile des Powerracks
Wie bereits erwähnt, habe ich Lärchenbalken aufgrund der guten Eigenschaften benutzt.
Bei der Holzauswahl solltest Du darauf achten, dass das Holz dicht gewachsen ist. Das bedeutet, dass die Balken möglichst enge Jahresringe haben sollten.
| Nummer | Beschreibung | Menge | Länge | Breite | Stärke | Material |
|---|---|---|---|---|---|---|
| B-Q | Querbalken | 2 | 794 mm | 70 mm | 70 mm | Lärche |
| B-L | Längsbalken | 2 | 1.220 mm | 70 mm | 70 mm | Lärche |
| S-Q | Querschwelle | 2 | 1.010 mm | 70 mm | 70 mm | Lärche |
| S-L | Längsschwelle | 1 | 1.174 mm | 70 mm | 70 mm | Lärche |
| KFB | Kopf-/Fußband | 8 | 350 mm | 70 mm | 70 mm | Lärche |
| EV | Eckverbinder | 10 | 140 mm | 70 mm | 70 mm | Lärche |
| PF | Pfosten | 4 | 2.000 mm | 70 mm | 70 mm | Lärche |
Als Alternative zu Lärchenbalken könntest Du auch Multiplexplatten verwenden. Das Rack könnte dadurch noch stabiler werden. Für jeden Balken müsstest Du dann zwei 35 mm starke Plattenzuschnitte verleimen.
Herstellen der Teile
Ablängen der Holzbalken
Zu Beginn habe ich die 2m langen Holzbalken abgelängt. Ich habe damit begonnen, die Kopf- und Fußbänder zuzuschneiden. Hier hat sich die Zugfunktion der CS 70 wieder einmal bewährt.
Das Ablängen der längeren Balken gestaltete sich etwas kniffliger. Ich wollte die Balken wiederholgenau ablängen, damit alle die gleiche Länge haben. Es musste also ein Anschlag mit Stopp her.
Ein Trick, lange Balken mit der Zugfunktion abzulängen, ist, den Winkelanschlag möglichst weit rechts am Sägetisch zu befestigen und den Anschlag des Parallelanschlags am Winkelanschlag zu verwenden. Auf diese Weise konnte ich sogar die beiden 1.220 mm Längsbalken ablängen. Es gibt aber einen Nachteil:
Bei dieser Methode wird der Balken im Bereich des Sägeblattes und des Schnittes nicht abgestützt. Hierdurch kann ein Kick-Back entstehen. Der Balken muss also abgestützt werden. Um den Balken zu stützen habe ich in die linke Nut eine Hebelzwinge eingesetzt und damit den Balken fixiert (leider erst, nachdem ich das Foto unten gemacht habe).
Nach den Ablängschnitten habe ich die Verbindungen an den zugeschnittenen Balken hergestellt.
Herstellen der Verbindungen
Beim Bau des Powerracks gibt es zwei Verbindungen: Erstens, die Überblattung mit der alle Balken außer den Kopf- und Fußbändern verbunden werden.
Die zweite Verbindung ist die „halbe Gehrungsverbindung“, mit denen die Bänder an die übrigen Balken angepasst werden. „Halbe Gehrungsverbindung“ deswegen, weil es im Prinzip eine winklige stumpfe Verbindung ist.
Die Gehrung an den Bändern habe ich mit dem Winkelanschlag und der Zugfunktion angeschnitten. Hätte ich das Sägeblatt auf einen 45° Winkel eingestellt, hätte die Schnitttiefe nicht gereicht.
Nach den Gehrungsschnitten habe ich die Überblattungen auf den übrigen Balken angezeichnet, um sie auf der CS 70 sauber ausarbeiten zu können.
Hierbei habe ich erst ⅓ zu ⅔ angezeichnet, die Verbindungen später aber ½ zu ½ ausgearbeitet. Bei ⅓ zu ⅔ wäre der Balken, bei dem nur ⅓ an Materialstärke stehen geblieben wäre, unnötig geschwächt worden.
Die Überblattungen habe ich wieder auf der CS 70 mit der Zugfunktion geschnitten. Ich habe den Längsanschlag verkehrt herum angebracht, um einen Anschlag für die Breite der Überblattung zu haben.
Bei den meisten Balken habe ich die Überblattung mit vielen einzelnen Zugsägeschnitten gesägt. Die beiden Querbalken (B-Q) waren „nur“ knapp 80 cm lang. Das erschien mir vertretbar, um sie senkrecht an einen erhöhten Hilfsanschlag zu zwingen und mit nur einem zweiten Sägeschnitt die Verbindung zu schneiden.
Durch den Hilfsanschlag habe ich mir ein wenig Zeit gespart, da ich mit einem Schnitt erreicht habe, was sonst eine Menge Zugschnitte erfordert hätte.
Nach dem Herstellen der Überblattungen waren die Pfosten die einzigen Teile, die noch nicht bearbeitet waren. An diesen mussten noch die Aufnahmelöcher für das Rackzubehör eingebohrt werden.
Aufnahmelöcher für Zubehör bohren
Damit das Powerrack mit dem Zubehör von ATX kompatibel ist, müssen Bohrungen mit einem Durchmesser von 21 mm angefertigt werden. ATX verwendet einen Lochabstand von 50 mm zwischen den Borhmittelpunkten.
Ich habe mich an dieses Lochraster gehalten. Du kannst den Lochabstand erhöhen, um dem Rack etwas mehr Stabilität zu geben.
Es gibt jedoch einige Zubehörteile, die genau diesen Lochabstand benötigen. Prüfe am besten, ob und wo Du diese verwenden möchtest und passe dementsprechend die Lochreihe an.
Die Aufnahmelöcher habe ich auf meinem Bohrständer gebohrt. Ich habe jeweils zwei Balken aufeinander gezwingt und dann erst die Löcher gebohrt. Auf diese Weise fluchten die Löcher später exakt.
Mein Bohrer war zu kurz, um in einem Arbeitsschritt durch beide Balken zu bohren. Im unteren Balken kam ich jeweils nur bis zur Hälfte. Das war aber vollkommen ausreichend für den Arbeitsflow.
Nachdem ich im ersten Balken alle Löcher gebohrt hatte, habe ich den unteren „angebohrten“ Balken auf einen unbearbeiteten Balken gezwingt. Der Balken hat mir quasi als „Bohrschablone“ gedient.
Sobald die vier Balken ihre Aufnahmelöcher hatten, musste ich sie noch fertig bearbeiten. Dazu habe ich mit meiner Perles Oberfräse und einem Abrundfräser die Kanten der Löcher gebrochen.
Das schützt die Kanten davor, dass sie bei der Benutzung ausbrechen. Gleichzeitig wird das Einführen von Zubehör in die Löcher erleichtert.
Das Rack ist nach der Bearbeitung der Löcher fertig zum Zusammenbau. Das Powerrack braucht aber noch eine Unterlage. Deswegen habe ich erst noch eine Plattform gebaut.
Powerrack Plattform bauen
Der Zweck der Plattform liegt darin, den Boden vor herunterfallenden Hantelscheiben zu schützen. Gleichzeitig soll beim Absetzen von Gewichten die Lautstärke etwas reduziert werden.
Die Plattform ist wie die Deadlift Platform für mein Homegym aufgebaut:
- Die unterste Schicht ist eine 15 mm OSB/3 Platte.
- Links und rechts des Racks wird darauf eine 30 mm Gummi Fallschutz-/Bodenschutzmatte gelegt.
- In der Mitte – dem Standbereich des Powerracks – wird eine zweite 15 mm OSB/3 Platte zur Aufdopplung und darauf eine 15 mm Multiplexplatte gelegt.
Die Teile der Powerrack Plattform
| Nummer | Beschreibung | Menge | Länge | Breite | Stärke | Material |
|---|---|---|---|---|---|---|
| GP | OSB/3 Grundplatte | 1 | 2.500 mm | 1.000 mm | 15 mm | OSB/3 |
| GP-AD | Aufdopplung Grundplatte | 1 | 1.000 mm | 1.000 mm | 15 mm | OSB/3 |
| DP-SF | Deckplatte Standfläche | 1 | 1.000 mm | 1.000 mm | 15 mm | Birke MPX |
| FSM | Fallschutzmatte | 2 | 750 mm | 1.000 mm | 30 mm | Gummi |
Für die Grundplatte habe ich 2.050 mm x 625mm OSB/3 Platten mit Nut und Feder verwendet, da ich eine zusammenhängende OSB/3 Platte nicht transportieren konnte. Die Platten habe ich an der Nut und Feder Verbindung verleimt.
Bevor ich die einzelnen Segmente der Grundplatte an der Nut und Feder Verbindung verleimen konnte, musste ich sie zuerst zuschneiden. Dazu habe ich die Platten für die Grundplatten auf 1.000 mm abgelängt.
Vier 1.000 mm x 625 mm Platten ergeben die 2.500 mm x 1.000 mm Grundplatte. Für die Aufdopplung habe ich ebenfalls zwei Zuschnitte verwendet. Die Multiplex Deckplatte habe ich mir im Baumarkt bereits final zuschneiden lassen.
Als nächstes habe ich mir die Gummiplatte zugeschnitten. Ich habe meine Makita Tauchsäge dazu benutzt.
Wenn Du das ebenfalls machst, dann verwende in jedem Fall ein Sägeblatt für Längsschnitte. Alles andere belastet die Kreissäge unnötig, da der Gummi sehr dicht ist.
Alternativ kannst Du eine Stichsäge oder ein Teppich-/Cuttermesser mit einem Anschlag benutzen.
Oben siehst Du den Aufbau der Plattform: Die OSB/3 Grundplatte, die Aufdopplung mit einer weiteren OSB/3 Platte für die Standfläche, auf der Aufdopplung die MPX Platte für die Standfläche sowie die beiden Gummimatten.
Für das Bild habe ich absichtlich eine etwas schmalere Multiplexplatte auf die Aufdopplung gelegt, damit Du diese sehen kannst.
Die Aufdopplung habe ich mit der untenliegenden Grundplatte verschraubt. Die Multiplexplatte habe ich mit doppelseitigem Klebeband auf die Aufdopplung geklebt.
Verschrauben wollte ich sie aus optischen Gründen nicht. Verleimen wollte ich die Platten nicht, falls ich die Plattform jemals wieder abbauen sollte. So kann ich die teurere MPX Platte noch für andere Dinge verwenden. Die Gummimatten sind einfach nur aufgelegt – sie halten von alleine. Unter der Plattform habe ich eine Antirutschmatte ausgelegt, um das Parkett vor Kratzern zu schützen.
Aufbau des Powerracks
Der Aufbau des Powerracks gestaltet sich durch die Überblattungen recht einfach. Als Erstes habe ich die beiden linken und rechten Rahmen verschraubt. Ich habe dazu zwei Pfosten mit je einem Querbalken und Querschwelle verschraubt.
Ich habe in jeder Ecke ein Kopf-/Fußband eingesetzt und verschraubt, um die Rahmen auszusteifen. Die Löcher sollten vor dem Verschrauben vorgebohrt werden, damit das Holz nicht splittert.
Bevor ich die Rahmen aufgestellt habe, habe ich an einem Rahmen den vorderen Längsbalken und am anderen Rahmen den hinteren Längsbalken verschraubt. Die Rahmen haben sich dadurch nach dem Aufstellen gegenseitig gestützt, weil sie direkt lose verbunden waren. So konnte ich sie bequem miteinander verbinden.
Nach dem Aufstellen habe ich in den übrigen Ecken noch weitere Eckverbinder verschraubt. Sie dienen dazu, das Rack zusätzlich zu stabilisieren und auszusteifen. So hat das Powerrack kaum Spiel, obwohl es nicht mit dem Boden verschraubt ist.
Das fertige Powerrack steht für sich schon recht stabil. Liegt eine beladene Hantelstange auf den Ablagen, dann bewegt sich nahezu nichts mehr.
Für das Powerrack habe ich mir bisher eine Ablage für die Hantelstange sowie eine Halterung für die Hantelstange gebaut.
Vor der Trainingsfläche des Powerracks liegt meine Deadlift Platform, die ich mir für das Kreuzheben gebaut habe. Links und rechts nebem dem Rack habe ich meine ATX Hantelscheiben in einen Hantelscheibenständer einsortiert.
Für die Notablagen habe ich 20 mm starken Rundstahl verwendet. Ich empfehle Dir, ebenfalls Rundstahl zu nutzen. In anderen Anleitungen werden oft Rundrohre/Pipes benutzt. Diese halten deutlich weniger aus, als massiver Stahl.
Die ATX Pin Pipes Safeties bestehen ebenfalls aus Rundstahl und haben eine Belastbarkeit von 1.000kg/Paar. Meine Notablagen werden daher sicher ihrem Zweck gerecht werden – selbst wenn sie nur die Hälfte aushalten.
Ich habe in meinem Powerrack schon mehrfach trainiert. Es macht riesigen Spaß, damit zu trainieren und ich habe großes Vertrauen in die Stabilität des Powerracks. Es ist sehr massiv geworden.
Hast Du Fragen oder Anmerkungen zum Powerrack oder seiner Stabilität? Schreib mir einen Kommentar!
