Ausschnitt der Stammprojekte Holzwerkstatt

Holzhammer aus Messing T-Stück

Ein Holzhammer hilft beim Zusammenfügen und Lösen von Holzverbindungen und schützt dabei die Oberflächen des Werkstücks. Aus einem Messing T-Fitting lässt sich schnell und einfach ein Holzhammer herstellen.

Ein mit einer Messing T-Muffe selbstgemachter Holzhammer liegt auf der Werkbank.

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Um Verbindungen zusammenfügen und wieder lösen zu können, ist manchmal ein kleiner Hammer notwendig. Damit die Oberflächen nicht beschädigt werden, wollte ich einen aus Holz. So kam ich dazu, mir einen mit Hilfe einer Messing-Muffe selber zu bauen.

Der Hammer besteht aus zwei Schlagflächen sowie einem Griff. Diese drei Teile werden mit einem 3/4" Messing T-Gewindefitting verschraubt. Die Gewindemuffen gibt es in unterschiedlichen Größen.

Die Größe der T-Muffe entscheidet darüber, wie groß Dein Hammer bzw. dessen Schlagseiten werden. Ich fand, dass 3/4" eine gute Wahl ist. Das T-Stück war – verglichen mit Amazon und Baumärkten – auf eBay am günstigsten.

Wichtig bei der Auswahl der T-Muffe ist allerdings, dass das Fitting ein Innengewinde und kein Außengewinde hat. Du musst auch vorher prüfen, ob Du Ausschnitte passend für das gewählte Gewinde (bspw. 3/4") aussägen kannst.

Nur wenn Du passende Ausschnitte sägen kannst, kannst Du die Schlagseiten herstellen. Mit meinem Bosch Lochsägen Set und dem Kreisschneider von Star-M konnte ich problemlos die Aufnahmen für die Schlagseiten und den Griff schneiden.

Die Teile des Holzhammers

NummerBeschreibungMengeLängeBreiteStärkeMaterial
1Schlagseite225mmø32mmWalnuss
2Stiel1160mmø32mmWalnuss
33/4" T-Fitting1Messing

Ausarbeiten der Schlagseiten

Mir war wichtig, dass die Schlagseiten ersetzbar sind, wenn sie sich zu sehr abgenutzt haben. Daher wollte ich sie nur mit dem T-Fitting verschrauben und nicht verkleben.

Die Schlagseiten brauchen also einen Rundzapfen, der in das Innengewinde der Muffe greift und sie so hält. Damit der Zapfen greifen kann, muss er ein wenig kleiner sein, als der Durchmesser des Gewindes (für 3/4" ca. ~25 mm).

Um den Rundzapfen herzustellen, habe ich erst mit dem Star-M Kreisschneider etwa 10 mm tief gebohrt. Mit der 35 mm Lochsäge habe ich die Schlagseite anschließend komplett ausgesägt.

Star-M Kreisschneider bohrt ein Loch in ein Stück Walnussholz
Vorbohren des Rundzapfens mit dem Star-M Kreisschneider

Der Zentrierbohrer der Lochsäge würde bei normaler Verwendung durch die komplette Schlagseite durchbohren. Das dadurch entstehende Loch in der Mitte wollte ich nicht haben.

Um das zu vermeiden habe ich mit montierter Zentrierspitze ein paar Millimeter gebohrt, bis sich die Lochsäge ihre eigene Führung gebohrt hat. Danach habe ich ohne die Zentrierspitze weitergebohrt.

Das ergibt eine makellose Rückseite bzw. Schlagseite.

Ein Bosch Lochbohrer liegt mit dem Lochauschnitt neben dem Holz in das gebohrt wurde.
Die ausgebohrte Schlagseite mit makelloser Stirnseite.

Der Kreisschneider hinterlässt aufgrund der Geometrie seiner Schneiden kein sauberes Schnittbild. Daher habe ich den Übergang mit einem Stechbeitel nachgearbeitet.

Die Schnittkante verläuft perfekt parallel zur Stirnfläche, wenn das Stemmeisen auf einem Hilfsklotz oder -brett geführt wird. Ich habe 3 MDF Brettchen aufeinander gelegt, sodass sie zusammen 15 mm hoch waren. Auf diese Weise konnte ich mit dem Stechbeitel die Schnittfläche konstant genau auf dieser Höhe nacharbeiten.

Ein Stechbeitel begradigt unsaubere Schnittflächen auf der Schlagseite
Nacharbeiten der Schnittfläche des Kreisschneiders

Hätte ich zwei Lochsägen mit den passenden Durchmessern gehabt, hätte ich sie verwendet, um mir das Einstellen des Kreisschneiders zu ersparen. Ein paar Probestücke aus Reststücken sind bei der Suche nach der richtigen Einstellung schon verbraucht worden. Das Säubern der Schnittkante würde dann ebenfalls wegfallen.

Theoretisch kann man die Schlagseiten aber auch nur mit dem Kreisschneider ausbohren. Dann muss man ihn allerdings während der Arbeit verstellen, damit er den Innen- und anschließend den Außendurchmesser der Schlagseite ausschneidet.

Nachdem ich die Schlagseiten fertig hatte, habe ich den Stiel hergestellt.

Herstellung des Stiels

Den Stiel des Hammers wollte ich ein wenig aufpeppen. Daher habe ich einen Streifen Ahorn zwischen zwei Walnussstreifen verleimt.

Hierfür habe ich zuerst zwei Steifen Walnuss und einen Streifen Ahorn zurechtgesägt. Alle drei Streifen sind jeweils ca. 1/3 der Gesamtbreite des Stiels – also etwa 11 mm – stark.

Auf der Festool CS 70 wird ein Stück Walnussholz aufgetrennt.
Auftrennen der Walnussstreifen

Die drei Streifen habe ich miteinander verleimt. Das spätere auf Maß Sägen ist leichter, wenn Du darauf achtest, eine gerade Bezugskante herzustellen. Dafür richtest Du die Brettchen auf einer Seite bündig aneinander aus.

Ein Streifen Ahorn wird zwischen zwei Walnussholz verleimt, um den Stiel für den Holzhammer herzustellen.
Verleimen des Ahorns mit den beiden Walnussstreifen

Nachdem der Leim getrocknet ist, habe ich den Stiel auf sein endgültiges Maß zugeschnitten. Hier zahlt sich die Bezugskante aus, weil ich nur einen Schnitt auf der Längs- und Querseite machen muss. Das reduziert auch den Verschnitt.

Verleimtes Holz für den Stiel des Holzhammers wird auf der Tischkreissäge zurechtgeschnitten.
Zurechtsägen des Stiels

Anschließend muss auch beim Stiel wieder ein Rundzapfen angeschnitten werden. Der Stiel sollte hierfür gut eingespannt werden – andernfalls wird er durch den Kreisschneider vermutlich quer durch die Werkstatt geschleudert.

Da ich auch hier den Kreisschneider benutzt habe, musste ich die Schnittfläche nacharbeiten. Das habe ich wie bei den Schlagseiten gemacht.

Mit dem Star-M Kreisschneider wird ein Rundzapfen in den Stiel des Holzhammers gebohrt.
Absetzen des Rundzapfens mit dem Star-M Kreisschneider 

Der letzte Schritt ist, den Stiel in eine runde Form zu bringen. Das habe ich auf der Tischfräse mit einem Rundprofilfräser gemacht.

Leider hatte ich nur einen Fräser mit einem 10mm Radius. Dadurch sieht mein Stiel auch nach dem Fräsen ein wenig eckig/klobig aus.

Der Holzhammerstiel wird auf der Tischoberfräse verrundet.
Verrunden des Stiels auf dem Frästisch

Zusammenbau der Teile und Endbearbeitung

Nachdem die beiden Schlagseiten und der Stiel fertig waren, mussten sie nur noch in das T-Fitting eingeschraubt werden. Hierbei sind mir beim ersten Versuch beide Schlagseiten kaputtgegangen.

Der Durchmesser des Rundzapfens war zu groß, daher haben sich die Schlagseiten zu schwer eindrehen lassen und irgendwann ist der Zapfen abgebrochen. Also musste ich beide Schlagseiten neu fertigen. Das erklärt, warum auf den unteren Bildern ein heller Punkt in den Schlagseiten sichtbar ist:

Ich habe aus Versehen mit der Lochsäge mit montierter Zentrierspitze durchgebohrt, als ich die beiden neuen Schlagseiten hergestellt habe. In beiden war deswegen jeweils ein mittiges Loch. Ich habe mich zwar darüber geärgert, war schlussendlich aber zu bequem, nochmal zwei neue Schlagseiten herzustellen.

Also habe ich in die Löcher jeweils einen Dübel eingeleimt und bündig abgesägt. Letzten Endes passt der eingeleimte Dübel farblich ganz gut zum Stiel. Man darf ruhig Fehler machen, man muss nur wissen, wie man sie kaschieren kann.

Zur Montage habe ich die Schlagseiten erst mit der Hand eingedreht. Anschließend habe ich sie in der Vorderzange eingespannt, um das Aufschrauben zu erleichtern.

Das Einspannen hat den Vorteil, dass es leichter ist, die Muffe parallel zur Schnittkante aufzuschrauben. Gleichzeitig und man kann ein Stück Rundholz als Hebel benutzen. Mit dem Rundholz habe ich die Muffe komplett aufgeschraubt.

Die Schlagseiten des Holzhammers werden in das Messing T-Stück eingeschraubt
Einschrauben der Schlagseiten in die T-Muffe

Den Stiel habe ich ähnlich aufgeschraubt. Hierbei habe ich den Stiel erst mit der Hand aufgeschraubt. Dann habe ich den Stiel eingespannt und den fertigen Schlagkopf komplett aufgeschraubt.

Wenn Du Dir einen rückschlagfreien Holzhammer bzw. Dead Blow Hammer bauen möchtest, kannst Du noch kleine Metall- bzw. Bleikugeln in das Fitting einfüllen, bevor Du den Stiel aufschraubst. 

Den Hohlraum darfst Du aber nur zu etwa 2/3 auffüllen. So können sich die Kügelchen bewegen. Sie bewegen sich aufgrund der Trägheit der Masse entgegengesetzt zum Rückschlag. So federn sie diesen ab. Das Funktionsprinzip sieht man kurz in diesem Video.

Das T-Fitting wird auf den Stiel des Holzhammers, der in der Werkbank eingespannt ist, aufgeschaubt
Aufschrauben des T-Fittings auf den Stiel

Für die Oberflächenbehandlung habe ich nur den Stiel geschliffen. Die Schlagseiten werden sowieso abgenutzt.

Geölt habe ich die Holzteile des Hammers mit CLOU Hartöl. Davon verspreche ich mir eine etwas bessere Standzeit der Schlagseiten.

Der Holzhammer liegt auf der Werkbank, nachdem er mit CLOU Hartöl eingeölt wurde.
Oberflächenbehandlung mit Clou Hartöl

Der fertige Holzhammer sieht gut aus und liegt gut in der Hand. 

Update:

Den Stiel habe ich nachträglich noch mit Epoxy/2K-Kleber in das Messingfitting eingeleimt. Der Stiel muss nicht ausgetauscht werden und die Schläge lockern ihn mit der Zeit.

Der fertige selbstgemachte Holzhammer aus einer Messing T-Muffe liegt auf der Werkbank.
Der fertige Holzhammer

Ein paar Dinge würde ich anders machen, wenn ich einen zweiten Holzhammer fertigen würde:

  1. Nicht durch die Schlagseiten durchbohren
  2. Den Ahornstreifen dünner machen. Durch die Verrundung der Walnussstreifen wird er zu markant.
  3. Die Schlagseiten würde ich so fertigen, dass die Stirnseiten aus Hirnholz sind, denn Hirnholz wird sich langsamer abnutzen.

Wenn Dir der Artikel gefallen hat und Du Ideen oder Kritik dazu hast, dann schreib mir gerne in den Kommentaren.

Das Stammprojekte Logo zeigt ein Kreissägeblatt, das in einen Baumstamm übergeht.

Über Tobias

Ich bin der Gründer von Stammprojekte. Seit ich Pinterest entdeckt und mir deswegen eine Kreissäge gekauft habe, bin ich fasziniert von den unendlichen Möglichkeiten der Holzbearbeitung und bedenklich viel in der Werkstatt.

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