Holzhammer aus Messing T-Stück
Diese Seite erhält eine Provision für Artikel, die über Links auf dieser Website gekauft werden, einschließlich Amazon Associates und andere Affiliate-Werbeprogramme
Um Verbindungen zusammenfügen und wieder lösen zu können, ist manchmal ein kleiner Hammer notwendig. Damit die Oberflächen nicht beschädigt werden, wollte ich einen aus Holz. So kam ich dazu, mir einen mit Hilfe einer Messing-Muffe selber zu bauen.
Der Hammer besteht aus zwei Schlagflächen sowie einem Griff. Diese drei Teile werden mit einem 3/4" Messing T-Gewindefitting verschraubt. Die Gewindemuffen gibt es in unterschiedlichen Größen.
Die Größe der T-Muffe entscheidet darüber, wie groß Dein Hammer bzw. dessen Schlagseiten werden. Ich fand, dass 3/4" eine gute Wahl ist. Das T-Stück war – verglichen mit Amazon und Baumärkten – auf eBay am günstigsten.
Wichtig bei der Auswahl der T-Muffe ist allerdings, dass das Fitting ein Innengewinde und kein Außengewinde hat. Du musst auch vorher prüfen, ob Du Ausschnitte passend für das gewählte Gewinde (bspw. 3/4") aussägen kannst.
Nur wenn Du passende Ausschnitte sägen kannst, kannst Du die Schlagseiten herstellen. Mit meinem Bosch Lochsägen Set und dem Kreisschneider von Star-M konnte ich problemlos die Aufnahmen für die Schlagseiten und den Griff schneiden.
Die Teile des Holzhammers
| Nummer | Beschreibung | Menge | Länge | Breite | Stärke | Material |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Schlagseite | 2 | 25mm | ø32mm | Walnuss | |
| 2 | Stiel | 1 | 160mm | ø32mm | Walnuss | |
| 3 | 3/4" T-Fitting | 1 | Messing | |||
| Alle Maße in mm | ||||||
Ausarbeiten der Schlagseiten
Mir war wichtig, dass die Schlagseiten ersetzbar sind, wenn sie sich zu sehr abgenutzt haben. Daher wollte ich sie nur mit dem T-Fitting verschrauben und nicht verkleben.
Die Schlagseiten brauchen also einen Rundzapfen, der in das Innengewinde der Muffe greift und sie so hält. Damit der Zapfen greifen kann, muss er ein wenig kleiner sein, als der Durchmesser des Gewindes (für 3/4" ca. ~25 mm).
Um den Rundzapfen herzustellen, habe ich erst mit dem Star-M Kreisschneider etwa 10 mm tief gebohrt. Mit der 35 mm Lochsäge habe ich die Schlagseite anschließend komplett ausgesägt.
Der Zentrierbohrer der Lochsäge würde bei normaler Verwendung durch die komplette Schlagseite durchbohren. Das dadurch entstehende Loch in der Mitte wollte ich nicht haben.
Um das zu vermeiden habe ich mit montierter Zentrierspitze ein paar Millimeter gebohrt, bis sich die Lochsäge ihre eigene Führung gebohrt hat. Danach habe ich ohne die Zentrierspitze weitergebohrt.
Das ergibt eine makellose Rückseite bzw. Schlagseite.
Der Kreisschneider hinterlässt aufgrund der Geometrie seiner Schneiden kein sauberes Schnittbild. Daher habe ich den Übergang mit einem Stechbeitel nachgearbeitet.
Die Schnittkante verläuft perfekt parallel zur Stirnfläche, wenn das Stemmeisen auf einem Hilfsklotz oder -brett geführt wird. Ich habe 3 MDF Brettchen aufeinander gelegt, sodass sie zusammen 15 mm hoch waren. Auf diese Weise konnte ich mit dem Stechbeitel die Schnittfläche konstant genau auf dieser Höhe nacharbeiten.
Hätte ich zwei Lochsägen mit den passenden Durchmessern gehabt, hätte ich sie verwendet, um mir das Einstellen des Kreisschneiders zu ersparen. Ein paar Probestücke aus Reststücken sind bei der Suche nach der richtigen Einstellung schon verbraucht worden. Das Säubern der Schnittkante würde dann ebenfalls wegfallen.
Theoretisch kann man die Schlagseiten aber auch nur mit dem Kreisschneider ausbohren. Dann muss man ihn allerdings während der Arbeit verstellen, damit er den Innen- und anschließend den Außendurchmesser der Schlagseite ausschneidet.
Nachdem ich die Schlagseiten fertig hatte, habe ich den Stiel hergestellt.
Herstellung des Stiels
Den Stiel des Hammers wollte ich ein wenig aufpeppen. Daher habe ich einen Streifen Ahorn zwischen zwei Walnussstreifen verleimt.
Hierfür habe ich zuerst zwei Steifen Walnuss und einen Streifen Ahorn zurechtgesägt. Alle drei Streifen sind jeweils ca. 1/3 der Gesamtbreite des Stiels – also etwa 11 mm – stark.
Die drei Streifen habe ich miteinander verleimt. Das spätere auf Maß Sägen ist leichter, wenn Du darauf achtest, eine gerade Bezugskante herzustellen. Dafür richtest Du die Brettchen auf einer Seite bündig aneinander aus.
Nachdem der Leim getrocknet ist, habe ich den Stiel auf sein endgültiges Maß zugeschnitten. Hier zahlt sich die Bezugskante aus, weil ich nur einen Schnitt auf der Längs- und Querseite machen muss. Das reduziert auch den Verschnitt.
Anschließend muss auch beim Stiel wieder ein Rundzapfen angeschnitten werden. Der Stiel sollte hierfür gut eingespannt werden – andernfalls wird er durch den Kreisschneider vermutlich quer durch die Werkstatt geschleudert.
Da ich auch hier den Kreisschneider benutzt habe, musste ich die Schnittfläche nacharbeiten. Das habe ich wie bei den Schlagseiten gemacht.
Der letzte Schritt ist, den Stiel in eine runde Form zu bringen. Das habe ich auf der Tischfräse mit einem Rundprofilfräser gemacht.
Leider hatte ich nur einen Fräser mit einem 10mm Radius. Dadurch sieht mein Stiel auch nach dem Fräsen ein wenig eckig/klobig aus.
Zusammenbau der Teile und Endbearbeitung
Nachdem die beiden Schlagseiten und der Stiel fertig waren, mussten sie nur noch in das T-Fitting eingeschraubt werden. Hierbei sind mir beim ersten Versuch beide Schlagseiten kaputtgegangen.
Der Durchmesser des Rundzapfens war zu groß, daher haben sich die Schlagseiten zu schwer eindrehen lassen und irgendwann ist der Zapfen abgebrochen. Also musste ich beide Schlagseiten neu fertigen. Das erklärt, warum auf den unteren Bildern ein heller Punkt in den Schlagseiten sichtbar ist:
Ich habe aus Versehen mit der Lochsäge mit montierter Zentrierspitze durchgebohrt, als ich die beiden neuen Schlagseiten hergestellt habe. In beiden war deswegen jeweils ein mittiges Loch. Ich habe mich zwar darüber geärgert, war schlussendlich aber zu bequem, nochmal zwei neue Schlagseiten herzustellen.
Also habe ich in die Löcher jeweils einen Dübel eingeleimt und bündig abgesägt. Letzten Endes passt der eingeleimte Dübel farblich ganz gut zum Stiel. Man darf ruhig Fehler machen, man muss nur wissen, wie man sie kaschieren kann.
Zur Montage habe ich die Schlagseiten erst mit der Hand eingedreht. Anschließend habe ich sie in der Vorderzange eingespannt, um das Aufschrauben zu erleichtern.
Das Einspannen hat den Vorteil, dass es leichter ist, die Muffe parallel zur Schnittkante aufzuschrauben. Gleichzeitig und man kann ein Stück Rundholz als Hebel benutzen. Mit dem Rundholz habe ich die Muffe komplett aufgeschraubt.
Den Stiel habe ich ähnlich aufgeschraubt. Hierbei habe ich den Stiel erst mit der Hand aufgeschraubt. Dann habe ich den Stiel eingespannt und den fertigen Schlagkopf komplett aufgeschraubt.
Wenn Du Dir einen rückschlagfreien Holzhammer bzw. Dead Blow Hammer bauen möchtest, kannst Du noch kleine Metall- bzw. Bleikugeln in das Fitting einfüllen, bevor Du den Stiel aufschraubst.
Den Hohlraum darfst Du aber nur zu etwa 2/3 auffüllen. So können sich die Kügelchen bewegen. Sie bewegen sich aufgrund der Trägheit der Masse entgegengesetzt zum Rückschlag. So federn sie diesen ab. Das Funktionsprinzip sieht man kurz in diesem Video.
Für die Oberflächenbehandlung habe ich nur den Stiel geschliffen. Die Schlagseiten werden sowieso abgenutzt.
Geölt habe ich die Holzteile des Hammers mit CLOU Hartöl. Davon verspreche ich mir eine etwas bessere Standzeit der Schlagseiten.
Der fertige Holzhammer sieht gut aus und liegt gut in der Hand.
Update:
Den Stiel habe ich nachträglich noch mit Epoxy/2K-Kleber in das Messingfitting eingeleimt. Der Stiel muss nicht ausgetauscht werden und die Schläge lockern ihn mit der Zeit.
Ein paar Dinge würde ich anders machen, wenn ich einen zweiten Holzhammer fertigen würde:
- Nicht durch die Schlagseiten durchbohren
- Den Ahornstreifen dünner machen. Durch die Verrundung der Walnussstreifen wird er zu markant.
- Die Schlagseiten würde ich so fertigen, dass die Stirnseiten aus Hirnholz sind, denn Hirnholz wird sich langsamer abnutzen.
Wenn Dir der Artikel gefallen hat und Du Ideen oder Kritik dazu hast, dann schreib mir gerne in den Kommentaren.
Kommentare
Ein wirklich sehr schöner Hammer. ALs Tip kann ich noch empfehle, das nächste mal einen 45 Grad Fräser zu nehmen und die Kanten dann mit Schleifpapier rundschleifen. Dann wird er zwar auch nicht gänzlich rund aber deutlich geschmeidiger.